Главная > Документ


2.4. Расчетная температура металла

2.4.1. За расчетную температуру металла принимается наименьшее из двух следующих значений:

- минимальная температура хранимого продукта;

- температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5 °С.

При определении расчетной температуры металла не учитываются температурные эффекты специального обогрева и теплоизоляции резервуаров.

2.4.2. Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 по таблице температур наружного воздуха в соответствии с требованиями СНиП 23-01-99*.

2.4.3. Для резервуаров с рулонной технологией сборки расчетная температура металла, принимаемая по п. 2.4.1, при толщинах более 10 мм понижается на 5 °С.

2.5. Рекомендуемые марки стали

2.5.1. Выбор марок стали для изготовления основных элементов конструкций должен проводиться с учетом механических характеристик (гарантированного минимального предела текучести и временного сопротивления), толщины проката и ударной вязкости. Толщина листового проката не должна превышать 40 мм. Рекомендуемые марки стали российского производства приведены в Приложении № 4.

      1. Материал труб, применяемый для изготовления обечаек люков и патрубков, должен иметь механические характеристики не ниже характеристик основного металла конструкций (стенки или крыши), на которых осуществляется врезка люков или патрубков.

2.5.3. По требованию заказчика допускается применять для металлоконструкций резервуара марки стали по международным стандартам. При этом требования к характеристикам и качеству стали не должны быть ниже соответствующих требований стандартов к сталям, рекомендованных настоящими Правилами.

2.6. Требования к ударной вязкости

      1. Требования к ударной вязкости стали для элементов основных конструкций групп А и Б назначаются в зависимости от группы конструкций, расчетной температуры металла, механических свойств стали и толщины проката.

      2. Для элементов основных конструкций группы А из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и менее, температуру испытаний на ударную вязкость по KCV необходимо определять по номограмме, приведенной на рисунке 1, или по формулам СТО-СА-03-002-2009 (п. 7.5.3) с учетом предела текучести стали, толщины металлопроката и расчетной температуры металла. При использовании стали с пределом текучести более 390 МПа температуру испытаний следует принимать равной расчетной температуре металла.

Для элементов основных конструкций подгрупп Б1 и Б2 температура испытаний на ударную вязкость по KCV определяется по номограмме, приведенной на рисунке 1, с повышением данной температуры на 10 оС.

Рисунок 1График определения температуры испытания с учетом предела текучести, расчетной температуры металла и толщины листов

(пунктирной линией показан порядок действий)

      1. Для элементов конструкций группы А и подгруппы Б1 резервуаров классов опасности I, II и III испытания на ударную вязкость по KCV образцов типа 11, 12, 13 выполняются по ГОСТ 9454-78 и являются обязательными. Для подгруппы Б2 и группы В, а также для основных конструкций резервуаров класса опасности IV допускается определение ударной вязкости проводить только на образцах типа Менаже (КСU). Температура испытаний и требуемая величина ударной вязкости должны быть указаны в КМ.

      2. Нормируемая величина ударной вязкости зависит от гарантированного минимального предела текучести стали и направления вырезки образцов (поперечного – для листового проката или продольного ‒ для фасонного проката).

      3. Для листового проката с пределом текучести:

  • до 265 МПа включительно нормируемая величина ударной вязкости составляет 29 Дж/см2;

  • свыше 265 до 360 МПа включительно – не менее 35 Дж/см2;

  • свыше 360 МПа – не менее 50 Дж/см2.

      1. Для фасонного проката ударная вязкость по сравнению с указанными величинами для листового проката увеличивается на 20 Дж/см2.

      2. Испытанию при заданной температуре подвергаются три образца от партии или листа (при полистных испытаниях). Определяется среднее значение ударной вязкости, которое должно быть не ниже нормированной величины. Для одного из трех образцов допускается снижение ударной вязкости не ниже 70 % от нормированной величины.


2.7. Механические свойства и твердость

      1. Минимальные гарантированные механические свойства проката должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий, рекомендованных настоящими Правилами, а также дополнительным требованиям в соответствии с подразд. 2.8.

      2. Для применяемых сталей соотношение предела текучести и временного сопротивления (σтв) не должно превышать:

- 0,75 – для сталей σт ≤ 440 МПа;

- 0,85 – для сталей σт > 440 МПа.

2.7.3. Требования к стали для вспомогательных конструкций группы В должны соответствовать строительным нормам и правилам для металлоконструкций резервуара с учетом условий эксплуатации, действующих нагрузок и климатических воздействий.

      1. Материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства металла сварных соединений не ниже свойств, установленных требованиями для выбранных марок стали.

      2. Все сварочные материалы должны иметь разрешение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее – Ростехнадзор) на применение, технология сварки должна быть аттестована.

      3. Для сварных соединений из стали с гарантированным минимальным пределом текучести от 305 до 440 МПа твердость HV металла шва и околошовной зоны не должна превышать 280 единиц. Контроль твердости должен осуществляться по внутренней поверхности конструкций, контактирующих с нефтью и нефтепродуктом.

2.8. Дополнительные требования, указываемые в заказе листов

2.8.1. Листовая сталь для основных конструкций резервуара должна поставляться металлургическими организациями партиями. Партию составляют листы одной марки стали, одной плавки – ковша, одной толщины, изготовленные по одинаковой технологии, включая режимы прокатки и термической обработки. Масса поставляемой партии проката из углеродистой стали не должна превышать норм, установленных действующими стандартами или техническими условиями, приведенных в Приложении № 4.

2.8.2. Листы каждой партии должны сопровождаться документом о качестве. В документе о качестве кроме характеристик, предусмотренных требованиями действующих стандартов или технических условий (см. Приложение № 4), должны быть указаны характеристики, предусмотренные дополнительными требованиями в соответствии с п.2.8.3.

2.8.3. В заказе на изготовление проката для основных конструкций резервуара наряду с наименованием марки стали, обозначением стандарта, геометрических размеров листов (толщины, ширины, длины) и их массы указываются следующие дополнительные требования:

- расположение поля допуска по толщине в соответствии с ГОСТ 19903-74 или поле допуска с постоянным предельным нижним отклонением, равным 0,3 мм;

- точность изготовления по толщине (ВТ или AT), по ширине (АШ или БШ), по плоскостности (ПО или ПВ), по серповидности (СП);

- масса партии – 40 т;

- ограничение углеродного эквивалента Сэкв для стали класса прочности 390 и ниже ‒ 0,43 %;

- требования к ударной вязкости: тип образца (11, 12 или 13 по
ГОСТ 9454-78);

- температура испытания, °С, в соответствии с подразд. 2.4;

- нормированная величина ударной вязкости: 30, 35, 50, 60 или 70 Дж/см2.

Качество поверхности листов должно удовлетворять требованиям
ГОСТ 14637-89.

2.8.4. При заказе металлопроката требования к прокату по размерам, толщине, ширине, точности проката по толщине, плоскостности и серповидности характера кромки указываются в соответствии с установленными требованиями.

2.8.5. По требованию заказчика листы стали для основных конструкций должны применяться с гарантией сплошности после УЗК в соответствии с действующими стандартами. Класс сплошности ‒ 0; 1. Неконтролируемые зоны листа не должны превышать: у продольной кромки ‒ 5 мм, у поперечной
кромки ‒ 10 мм.


2.9. Фасонный прокат

Фасонный прокат, входящий в состав основных конструкций резервуаров (элементы каркаса стационарных крыш, опорные кольца резервуаров с плавающей крышей, подкосы, кольца жесткости стенки и др.), также должен удовлетворять требованиям к материалу, предусмотренным в подразд. 2.2 и 2.6. Это определяется в соглашении завода-изготовителя металлоконструкций резервуара с поставщиком фасонного проката.

2.10. Материал вспомогательных конструкций

Требования к материалу вспомогательных конструкций резервуара должны соответствовать строительным нормам и правилам для металлоконструкций резервуара с учетом условий эксплуатации, действующих нагрузок и климатических воздействий.

2.11. Сварочные материалы

Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства сварного шва не ниже свойств, установленных требованиями для рекомендуемых в настоящих Правилах выбранных сталей.

2.12. Материал болтов и гаек

2.12.1. Материалом монтажных болтов и гаек, временно используемых при сборке элементов вспомогательных конструкций (лестниц, площадок, ограждений), а также крыш, опорных колец и т.п., допускается сталь марок 20пс или 20.

2.12.2. При выборе материала болтов и гаек для фланцевых присоединений трубопроводов к патрубкам следует учитывать расчетную температуру металла. При расчетной температуре до минус 40 °С включительно для болтов и гаек рекомендуется сталь марки Ст3сп5 по ГОСТ 535-2005, при расчетной температуре от минус 40 °С до минус 50 °С включительно ‒ сталь марки 09Г2С категории 12 по ГОСТ 19281-89, при расчетной температуре ниже минус 50 °С ‒ сталь марки 09Г2С категории 13 по ГОСТ 19281-89.

Материал болтов и гаек может назначаться также по ГОСТ 12816-80.

2.12.3. Выбор марок стали для фундаментных болтов рекомендуется производить по ГОСТ 24379.0-80.

  1. КОНСТРУКЦИЯ и расчет РЕЗЕРВУАРОВ

3.1. Сварные соединения и швы

3.1.1. Основные типы сварных соединений и швов.

3.1.1.1. Для изготовления металлоконструкций резервуара применяются стыковые, угловые, тавровые и нахлесточные сварные соединения.

3.1.1.2. В зависимости от протяженности сварных швов по линии соединения деталей различают следующие типы сварных швов:

- сплошные швы, выполняемые на всю длину сварного соединения;

- прерывистые швы, выполняемые чередующимися участками длиной не менее 50 мм;

- временные (прихваточные) швы, поперечное сечение которых определяется технологией сборки, а протяженность свариваемых участков составляет не более
50 мм.

3.1.1.3. Конструктивные элементы сварных соединений и швов должны, как правило, соответствовать требованиям стандартов на применяемый вид сварки:

- для ручной дуговой сварки – ГОСТ 5264-80;

- для дуговой сварки в защитном газе – ГОСТ 14771-76;

- для сварки под флюсом – ГОСТ 8713-79.

3.1.1.4. Изображения сварных соединений и условные обозначения сварных швов на чертежах должны однозначно определять размеры конструктивных элементов подготовленных кромок свариваемых деталей, необходимые для выполнения швов с применением конкретного вида сварки.

3.1.2. Общие требования к сварным соединениям.

3.1.2.1. Сварные швы должны быть плотнопрочными и соответствовать основному металлу по показателям стандартных механических свойств металла шва: пределу текучести, временному сопротивлению, относительному удлинению, ударной вязкости, углу загиба.

3.1.2.2. Для улучшения коррозионной стойкости металл шва и основной металл по химическому составу должны быть близки друг к другу.

3.1.2.3. Технологию сварки следует выбирать таким образом, чтобы избежать возникновения значительных сварочных деформаций и перемещений элементов конструкций.

3.1.3. Ограничения на сварные соединения и швы.

3.1.3.1. Наличие прихваточных швов в законченной конструкции не допускается.

3.1.3.2. Минимальные катеты угловых швов (без припуска на коррозию) должны приниматься в соответствии с СП 16.13330.2011 (таблица 38).

3.1.3.3. Стыковые соединения деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в таблице 2, могут выполняться так же, как и деталей одинаковой толщины; конструктивные элементы разделки кромок и размеры сварочного шва следует выбирать по большей толщине.

Таблица 2 ‒ Допускаемая разница толщины свариваемых деталей

Толщина тонкой детали, мм

Допускаемая разница толщины, мм

До 4

1

Св. 4 до 20

2

Св. 20 до 30

3

Св. 30

4

При разности в толщине свариваемых деталей выше значений, указанных в таблице 2, на детали, имеющей большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15° с одной или с двух сторон до толщины тонкой детали. При этом конструкцию разделки кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

3.1.3.4. Не допускается смещение свариваемых кромок более:

а) 1,0 мм ‒ для деталей толщиной t от 4 до 10 мм;

б) 0,1∙t ‒ для деталей толщиной t от 10 до 40 мм, но не более 3 мм.

3.1.3.5. Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.

3.1.3.6. Для деталей толщиной от 4 до 5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм.

Для деталей большей толщины катет углового шва определяется прочностным расчетом или конструктивно, но должен быть не менее 5 мм.

3.1.3.7. Заводские сварные соединения рулонных заготовок выполняются встык.

3.1.3.8. Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допустимо только для соединений элементов днища или крыши, при этом величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища или полотнищ крыши и не менее 30 мм для соединений листов днища или листов крыши при полистовой сборке, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.

3.2. Применяемые соединения

3.2.1. Вертикальные соединения листов стенки.

Вертикальные соединения листов стенки должны быть стыковыми с полным проплавлением по толщине листов в соответствии с рисунком 2.

а) без разделки кромок; б) со скосом двух кромок; в) с двумя скосами кромок;
г) с криволинейным скосом кромок

Рисунок 2 ‒ Вертикальные стыковые соединения стенки

Вертикальные заводские и монтажные швы стенок резервуаров класса опасности IV, сооружаемых методом рулонирования, допускается располагать на одной линии.

Для прочих резервуаров вертикальные заводские и монтажные соединения на смежных поясах стенки должны быть смещены относительно друг друга на величину не менее 10∙t (где t – толщина нижележащего пояса стенки), и не менее 500 мм для стенок полистовой сборки.

3.2.2. Горизонтальные соединения листов стенки.

Горизонтальные соединения листов стенки должны выполняться двусторонними стыковыми швами с полным проплавлением в соответствии с рисунком 3.

а) без разделки кромок; б) с криволинейным скосом одной кромки верхнего листа;
в) с двумя скосами одной кромки верхнего листа

Рисунок 3 ‒ Горизонтальные стыковые соединения стенки

Для РВС пояса стенки располагают по осевой вертикальной линии или совмещают по наружной или по внутренней поверхности; для РВСП и РВСПК пояса стенки совмещают по внутренней поверхности.

3.2.3. Соединения днища

3.2.3.1. Двусторонние стыковые соединения применяются для сварки рулонируемых полотнищ днищ.

Односторонние стыковые соединения на остающейся подкладке применяются для соединения между собой кольцевых окраек, а также при полистовой сборке центральной части днищ или днищ без окраек. Остающаяся подкладка должна иметь толщину не менее 4 мм и должна присоединяться прерывистым швом к одной из стыкуемых деталей. При выполнении стыкового соединения на остающейся подкладке без разделки кромок зазор между кромками стыкуемых листов толщиной до 6 мм должен быть не менее 4 мм; для стыкуемых листов толщиной более 6 мм – не менее 6 мм. При необходимости должны использоваться металлические распорки для обеспечения раскрытия корня шва на требуемую величину.

Для стыковых соединений кольцевых окраек должен быть предусмотрен переменный зазор клиновидной формы в соответствии с рисунком 4, изменяющийся от 4 до 6 мм по наружному контуру окраек от 8 до 12 мм по внутреннему контуру, учитывающий усадку кольца окраек в процессе сварки.

Рисунок 4 ‒ Соединение центральной части с окрайками днища

Для остающихся подкладок должны применяться материалы, соответствующие материалу стыкуемых деталей.

3.2.3.2. Нахлесточные соединения днища применяются для соединения между собой рулонируемых полотнищ днищ, листов центральной части днищ при их полистовой сборке в соответствии с рисунком 5, а также для соединения центральной части днищ с кольцевыми окрайками. Нахлесточные соединения днищ свариваются сплошным односторонним угловым швом только с верхней стороны. В зоне пересечения нахлесточных соединений днища с нижним поясом стенки должна быть образована ровная поверхность днища в соответствии с рисунком 6.

Рисунок 5 ‒ Соединение листов центральной части днища

Рисунок 6 ‒ Соединения полотнищ днища

3.2.4. Соединение днища со стенкой

Для соединения днища со стенкой должно применяться двустороннее тавровое соединение без скоса кромок или с двумя симметричными скосами нижней кромки листа стенки. Катет углового шва таврового соединения должен быть не более 12 мм.

Если толщины нижнего пояса стенки или листа днища не превышают 12 мм, то применяется соединение без скосов кромок с катетом углового шва, равным толщине более тонкого из соединяемых листов в соответствии с рисунком 7а.

Если толщина нижнего пояса стенки или листа днища превышают 12 мм, то применяется соединение со скосами кромок, при этом сумма глубины скоса и катета углового шва равняется толщине более тонкого из соединяемых листов
в соответствии с рисунком 7б.

Узел соединения днища со стенкой должен быть доступен для осмотра в процессе эксплуатации резервуара. При наличии на стенке резервуара теплоизоляции, она должна не доходить до днища на расстояние не менее 100 мм с целью снижения возможности коррозии данного узла и обеспечения наблюдения за его состоянием.

t ‒ толщина стенки; t1 ‒ толщина окрайки;k ‒ величина катета шва.

а) при толщине нижнего пояса стенки или окрайки до 20 мм включительно;

б) при толщине нижнего пояса стенки или окрайки свыше 20 мм

Рисунок 7 ‒ Соединение днища со стенкой

3.2.5. Соединение листов крыши

3.2.5.1. Настил крыши может выполняться из отдельных листов, укрупненных карт или полотнищ заводского изготовления.

3.2.5.2. Монтажные соединения настила должны выполняться, как правило, внахлест со сваркой сплошного углового шва только с верхней стороны.

3.2.5.3. Нахлест листов в направлении по уклону крыши должен выполняться таким образом, чтобы верхняя кромка нижнего листа накладывалась поверх нижней кромки верхнего листа с целью снижения возможности проникновения конденсата внутрь нахлеста.

3.2.5.4. По требованию заказчика монтажные соединения настила бескаркасных конических или сферических крыш могут выполняться двусторонними стыковыми или нахлесточными швами.

Заводские сварные швы настила должны быть двусторонними стыковыми.

3.2.5.5. Для соединения настила с каркасом крыши допускается применение прерывистых угловых швов при малоагрессивной степени воздействия внутренней среды резервуара. Для средне и сильноагрессивной степени воздействия внутренней среды резервуара согласно ГОСТ 31385-2008 (таблица 8) указанное соединение должно выполняться сплошными угловыми швами минимального сечения с добавлением припуска на коррозию.

3.2.5.6. При выполнении крыши во взрывозащищенном исполнении (легко сбрасываемой) настил крыши должен привариваться только к верхнему кольцевому элементу стенки угловым швом катетом не более 5 мм, приварка настила к каркасу крыши не допускается. Указанный «ослабленный узел» соединения настила крыши со стенкой должен обеспечить частичный или полный отрыв настила крыши от стенки резервуара и быстрый сброс избыточного давления, предотвратив разрушение стенки и узла крепления стенки к днищу и разлив продукта.

3.2.6. Общие требования к конструкциям стационарных крыш приведены в подразд. 3.7.



Скачать документ

Похожие документы:

  1. Федеральная служба по экологическому технологическому и атомному надзору (2)

    Регламент
    ... и экологическомунадзоруФедеральнойслужбыпоэкологическому, технологическому и атомномунадзору (3852) 36-16-32 656037, г. Барнаул, пр-т. Калинина, д. 65 Управление потехнологическому и экологическомунадзоруФедеральнойслужбыпоэкологическому ...
  2. Федеральная служба по экологическому технологическому и атомному надзору (13)

    Документ
    ... , поднадзорных Федеральнойслужбепоэкологическому, технологическому и атомномунадзору (далее - Порядок), разработан на основании Положения о Федеральнойслужбепоэкологическому, технологическому и атомномунадзору (далее - Служба), утвержденного ...
  3. Федеральная служба по экологическому технологическому и атомному надзору (8)

    Документ
    ... и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральнойслужбепоэкологическому, технологическому и атомномунадзору, утвержденное приказом Федеральнойслужбыпоэкологическому, технологическому и атомномунадзору от 29 января 2007 ...
  4. Федеральная служба по экологическому технологическому и атомному надзору (1)

    Документ
    ... и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральнойслужбепоэкологическому, технологическому и атомномунадзору, утвержденное приказом Федеральнойслужбыпоэкологическому, технологическому и атомномунадзору от 29 января 2007 ...
  5. Федеральная служба по экологическому технологическому и атомному надзору

    Документ
    ... безопасности опасных производственных объектов», Положением о Федеральнойслужбепоэкологическому, технологическому и атомномунадзору, утвержденным Постановлением Правительства Российской Федерации ...

Другие похожие документы..